# Comment rendre une vis indévissable définitivement ?
Dans l’industrie moderne, la sécurisation permanente des assemblages vissés représente un enjeu crucial pour la fiabilité des équipements. Que ce soit dans l’aéronautique, l’automobile, la construction mécanique ou les infrastructures publiques, vous êtes probablement confronté à des situations où une vis ne doit absolument jamais se desserrer. Les vibrations continues, les variations thermiques extrêmes et les contraintes mécaniques répétées peuvent compromettre l’intégrité d’un assemblage si celui-ci n’est pas correctement sécurisé. Les conséquences d’un desserrage involontaire vont du simple dysfonctionnement à des accidents graves pouvant mettre en danger la vie humaine. Fort heureusement, l’ingénierie moderne offre une palette de solutions techniques performantes pour rendre vos vis totalement indévissables, allant des produits chimiques spécialisés aux méthodes mécaniques irréversibles.
Les adhésifs anaérobies à base de méthacrylate pour le freinage définitif des vis
Les freinfilets anaérobies constituent aujourd’hui la solution chimique la plus répandue pour bloquer définitivement un assemblage fileté. Ces produits révolutionnaires, basés sur des polymères de méthacrylate, possèdent une caractéristique unique : ils restent liquides en présence d’oxygène, mais polymérisent rapidement dès qu’ils sont privés d’air, notamment lorsqu’ils sont confinés entre les filets métalliques d’une vis et de son écrou. Cette polymérisation crée une liaison extrêmement résistante qui transforme littéralement votre assemblage en un bloc monolithique pratiquement impossible à démonter sans outils spécialisés ou chauffage important.
L’efficacité de ces adhésifs repose sur leur capacité à remplir complètement tous les micro-espaces entre les surfaces métalliques. Une fois durci, le polymère empêche tout mouvement relatif entre les pièces et résiste remarquablement bien aux vibrations, aux chocs thermiques et même à certains agents chimiques agressifs. Pour vous assurer d’un blocage optimal, il est essentiel de choisir la formulation adaptée à votre application spécifique, car les fabricants proposent différentes forces de maintien, allant du freinage moyen au blocage permanent haute résistance.
Loctite 243 et 270 : caractéristiques techniques et applications spécifiques
Le Loctite 243 représente la référence industrielle pour les applications de résistance moyenne où un démontage reste techniquement possible avec des outils appropriés. Avec un couple de rupture d’environ 21 Nm sur des vis M10, ce produit bleu convient parfaitement aux assemblages nécessitant une sécurisation robuste tout en conservant une certaine possibilité de maintenance. Vous l’utiliserez typiquement sur des équipements industriels devant être entretenus périodiquement, mais nécessitant une protection contre les desserrages accidentels.
À l’opposé du spectre, le Loctite 270 offre une solution de blocage permanent haute résistance. Ce freinfilet vert développe un couple de rupture dépassant 30 Nm sur la même dimension de vis, rendant le démontage extrêmement difficile sans application de chaleur (généralement 250°C minimum). Cette formulation convient idéalement aux assemblages que vous souhaitez rendre définitivement indévissables, comme les fixations structurelles critiques ou les éléments de sécurité ne devant jamais être retirés durant toute la durée de vie du produit.
Temps de polymérisation et résistance au couple de dévissage
La cinétique de durc
La cinétique de durcissement d’un freinfilet conditionne directement le moment à partir duquel votre vis devient réellement indévissable. En règle générale, les produits anaérobies comme le Loctite 243 ou 270 atteignent une résistance fonctionnelle en 10 à 20 minutes sur acier, ce qui permet une manipulation prudente de l’assemblage. Toutefois, la résistance finale au couple de dévissage n’est obtenue qu’après 24 heures à 20-25 °C, délai durant lequel il est fortement déconseillé de soumettre la fixation à des efforts importants ou à des vibrations intenses.
Sur des substrats moins réactifs comme l’inox ou les alliages d’aluminium, ce temps de polymérisation complet peut s’allonger à 48 heures si l’on n’utilise pas de primaire d’adhérence. Vous devez également garder en tête que l’augmentation de la température accélère la réaction chimique, alors qu’un environnement froid la ralentit fortement. En pratique, pour rendre une vis indévissable définitivement, on considère que le couple de dévissage devient supérieur au couple admissible de la vis elle‑même : lors d’une tentative de démontage, c’est alors l’organe mécanique (tête ou filetage) qui casse avant que le freinfilet ne cède.
Cette résistance au couple de dévissage se mesure selon des protocoles normalisés, généralement sur des vis M10 ou M12 en acier zingué. Les fiches techniques des fabricants vous donnent des valeurs indicatives en couple de rupture et en couple de maintien, qui servent de base de calcul pour vos assemblages critiques. Pour des applications de sécurité, il est prudent de surdimensionner la fixation et d’utiliser un produit de haute résistance comme le Loctite 270 ou 2701, de façon à garantir qu’aucun démontage ne sera possible sans chauffage localisé au‑delà de 250 °C et outillage puissant.
Préparation des surfaces métalliques avant application des freinfilets
Un freinfilet, même haut de gamme, ne compensera jamais une mauvaise préparation des surfaces. Pour rendre une vis indévissable, vous devez d’abord garantir la propreté parfaite des filetages mâles et femelles. Toute présence d’huile de coupe, de graisse, de poussière ou de rouille légère crée une barrière qui diminue l’adhérence et donc la résistance finale. Il est recommandé de dégraisser soigneusement les pièces avec un solvant adapté (acétone, nettoyant frein, ou dégraissant spécifique du fabricant) puis de les laisser sécher complètement avant application.
Sur des pièces particulièrement encrassées, un brossage métallique ou un passage au taraud/filière peut être nécessaire pour restaurer un profil de filet propre. Les métaux dits « passifs » (inox, aluminium anodisé, zinc, chrome, etc.) réagissent moins bien avec les adhésifs anaérobies : dans ce cas, l’emploi d’un primaire (par exemple Loctite 7649) améliore sensiblement la vitesse et le niveau de polymérisation. Vous appliquez alors le primaire sur les deux parties, laissez évaporer quelques minutes, puis déposez une goutte de freinfilet sur le filetage avant d’assembler immédiatement.
Pensez également à la rugosité des surfaces : des filetages trop polis peuvent réduire la surface d’accroche mécanique du polymère. A contrario, un état de surface légèrement rugueux favorise l’ancrage et la tenue à long terme, en particulier en présence de vibrations. Dans un contexte industriel, la préparation des pièces avant freinage des vis est souvent intégrée dans une procédure qualité écrite, avec des étapes de contrôle visuel et parfois de mesure de couple de dévissage sur échantillons pour valider la constance du procédé.
Conditions de température et d’humidité pour une polymérisation optimale
Les produits anaérobies destinés à rendre les vis indévissables sont formulés pour fonctionner dans des plages de température et d’humidité bien définies. La plupart des freinfilets méthacrylates présentent une polymérisation optimale entre 15 °C et 30 °C, avec une humidité ambiante standard. En dessous de 10 °C, la réaction devient nettement plus lente : vous devrez allonger le temps de prise avant toute mise en service, voire envisager un chauffage léger de la zone d’assemblage pour retrouver une cinétique satisfaisante.
À l’inverse, des températures ambiantes très élevées au moment du montage (au‑delà de 35-40 °C) accélèrent la gélification du produit et peuvent réduire le temps disponible pour le positionnement précis des pièces. Vous devez dans ce cas ajuster vos méthodes de travail, en préparant tous les éléments à l’avance et en appliquant le freinfilet juste avant l’assemblage. L’humidité a un rôle plus indirect, mais une atmosphère excessivement sèche combinée à des pièces très froides peut ralentir la polymérisation initiale, tandis qu’un environnement tropical chaud et humide tend plutôt à la favoriser.
Une fois durcis, la plupart des freinfilets anaérobies restent stables sur une large plage de service, typiquement de −50 °C à +150 °C, certaines formulations haute température montant jusqu’à 200 °C. Si vous visez un blocage véritablement définitif, vérifiez toujours la compatibilité du produit choisi avec la température maximale de fonctionnement de votre installation. Au‑delà des températures spécifiées, le polymère peut se ramollir et perdre une partie de sa résistance, ce qui redonne du jeu à la vis et compromet l’indévissabilité à long terme.
Le soudage par points et le brasage permanent des assemblages filetés
Lorsque les contraintes mécaniques ou thermiques dépassent les capacités des freinfilets, le soudage et le brasage deviennent des solutions de choix pour rendre une vis indévissable définitivement. Vous ne vous contentez plus alors de bloquer le filetage : vous créez une continuité métallique entre la vis, l’écrou et éventuellement la pièce support. Cette continuité transforme l’assemblage vissé en une sorte de pièce monobloc, difficilement séparable sans destruction volontaire par meulage ou découpe thermique.
Le soudage sur assemblages filetés demande cependant une grande maîtrise, car une mauvaise procédure peut fragiliser la fixation au lieu de la sécuriser. Il faut tenir compte de la nature des matériaux, de l’épaisseur des pièces, de l’accessibilité et des contraintes de service (corrosion, fatigue, température). Soudage TIG, soudage par résistance, brasage à l’argent : chaque technique a son domaine d’excellence pour verrouiller définitivement des vis et goujons dans des environnements industriels exigeants.
Techniques de soudage TIG pour fixations en acier inoxydable
Le soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est particulièrement adapté aux assemblages en acier inoxydable où l’on recherche un blocage permanent propre et contrôlé. Dans ce procédé, un arc électrique est établi entre une électrode de tungstène non fusible et la pièce, sous protection gazeuse inerte (argon ou mélange argon/hélium). Pour rendre une vis indévissable, on réalise généralement un ou plusieurs points de soudure entre la tête hexagonale et la rondelle ou la pièce d’appui, voire directement entre l’écrou et la structure.
L’avantage du TIG est de permettre un apport thermique très localisé, ce qui limite la déformation et la dégradation du filetage sous‑jacent. Vous pouvez par exemple souder les arêtes de deux pans de l’écrou sur une platine inox, de façon à ce qu’aucune clé ne puisse ensuite le mettre en rotation. Dans certains cas, on vient également combler partiellement l’empreinte interne (six pans creux, Torx, etc.) par un cordon de soudure, rendant ainsi impossible l’utilisation d’un outil classique. Ce type d’intervention est fréquent sur des garde‑corps inox, équipements publics ou installations maritimes où le démontage doit être découragé.
Il faut néanmoins maîtriser le risque de fragilisation par surchauffe, en particulier sur des vis de petits diamètres (M6, M8). Un réglage fin de l’intensité, une bonne préparation de joint et l’utilisation de baguettes d’apport compatibles avec la nuance d’inox sont indispensables. Dans des environnements sensibles (agroalimentaire, pharmaceutique), un décapage‑passivation des zones soudées est souvent requis pour restaurer la couche passive protectrice et garantir une tenue à la corrosion équivalente au reste de la structure.
Brasage à l’argent pour assemblages cuivre-laiton
Pour les installations de plomberie, de chauffage ou de réfrigération, vous rencontrez fréquemment des assemblages filetés en cuivre, laiton ou bronze. Dans ces environnements, le brasage à l’argent se révèle une excellente technique pour rendre une vis ou un raccord indévissable de manière définitive tout en assurant une parfaite étanchéité. Contrairement au soudage, le métal de base ne fond pas : c’est l’alliage d’apport à base d’argent qui vient se répartir par capillarité dans l’interface, à une température généralement comprise entre 600 et 800 °C.
Pour bloquer un assemblage fileté, on chauffe uniformément la zone écrou/raccord puis on applique la baguette d’argent qui se liquéfie et pénètre entre les filets. Après refroidissement, l’alliage d’apport forme une liaison métallique continue qui solidarise définitivement les pièces. Cette méthode est particulièrement adaptée pour sécuriser des vis de réglage sur des corps de vanne, des raccords d’arrêt ou des dispositifs de sécurité en pression où toute modification non autorisée doit être évitée.
Le brasage à l’argent offre aussi une très bonne résistance à la corrosion et aux cycles thermiques, ce qui garantit l’indévissabilité des fixations sur toute la durée de vie de l’installation. Vous devez cependant respecter scrupuleusement les températures de chauffe pour ne pas recuire excessivement le laiton ou le cuivre, sous peine de diminuer la résistance mécanique des filetages. Un décapant adapté (flux) est également indispensable pour favoriser le mouillage du métal d’apport et éviter la formation d’inclusions d’oxydes qui fragiliseraient la liaison.
Soudage par résistance électrique sur vis M6 à M12
Le soudage par résistance, aussi appelé soudage par points, est une solution industrielle très efficace pour verrouiller des vis de diamètre moyen (M6 à M12) sur des tôles ou des pièces massives. Le principe est simple : deux électrodes exercent une pression sur les pièces à assembler et un courant de forte intensité traverse la zone de contact. La résistance électrique locale provoque une fusion très brève, qui, sous la pression, forme un noyau de soudure solide à l’interface.
Dans le cadre du blocage définitif de vis, on vient généralement souder la tête de vis ou l’écrou directement sur la pièce de structure. Par exemple, sur un carter de machine ou un châssis métallique soumis à des vibrations, on peut réaliser deux ou trois points de résistance sur le pourtour de l’écrou une fois le couple de serrage atteint. Après cela, aucune rotation n’est plus possible sans rupture de la zone soudée, ce qui impose de détruire la fixation pour démonter l’ensemble.
Ce procédé est particulièrement intéressant en grande série car il est rapide, facilement automatisable et répétable. Il convient toutefois de bien dimensionner le temps de passage du courant et la force de serrage des électrodes, afin de ne pas détériorer les filets internes ou de ne pas percer la tôle support. Dans les cahiers des charges de nombreux constructeurs automobiles ou ferroviaires, le soudage par résistance des écrous de fixation critiques est mentionné comme exigence pour garantir que ces organes restent indévissables en service.
Les résines époxy bi-composants haute résistance mécanique
Au‑delà des freinfilets anaérobies, les résines époxy bi‑composants constituent une autre famille de solutions très performantes pour rendre une vis indévissable définitivement, notamment lorsque les jeux sont importants ou que les matériaux sont hétérogènes. Ces systèmes se composent d’une résine et d’un durcisseur que vous mélangez juste avant application. Une fois polymérisé, le réseau époxy forme une structure tridimensionnelle très rigide, comparable à un « béton chimique » emprisonnant le filetage.
Les résines époxy haute résistance se distinguent par leur excellente tenue mécanique, leur résistance aux solvants et leur stabilité dans le temps. Elles peuvent combler des jeux importants entre vis et écrous, voire reconstituer un logement de filetage endommagé. Dans le contexte qui nous intéresse, elles permettent surtout de sceller une vis de manière presque irréversible, y compris en présence de vibrations intenses, de chocs et de variations de température significatives.
Araldite 2015 et JB weld pour blocage permanent sous contraintes vibratoires
Dans la gamme des époxys structurels, des produits comme Araldite 2015 ou JB Weld sont largement utilisés pour fixer des vis et goujons soumis à de fortes contraintes. L’Araldite 2015, par exemple, est une résine bicomposant thixotrope, spécialement formulée pour le collage de métaux et composites dans les environnements marins et industriels. Appliquée sur un filetage propre, elle se glisse dans les interstices et, après durcissement, offre une résistance au cisaillement de l’ordre de 15 à 20 MPa, ce qui suffit largement à empêcher tout dévissage sans destruction.
JB Weld, de son côté, est connu pour sa charge métallique qui, une fois polymérisée, donne un aspect et une dureté proche de l’acier. En pratique, vous pouvez l’utiliser pour remplir complètement l’empreinte d’une vis (fendue, cruciforme, six pans creux) ou pour sceller l’interface écrou/vis. Une fois la résine durcie, toute tentative de dévissage va soit arracher la matière périphérique, soit conduire à la rupture mécanique de la vis avant que la liaison époxy ne cède. C’est une solution appréciée pour sécuriser des vis de réglage, des butées ou des organes de sécurité sur des machines exposées à des vibrations permanentes.
Ces produits présentent en outre l’avantage d’adhérer sur une large variété de substrats, y compris des métaux passifs, des plastiques techniques ou des composites, là où les freinfilets anaérobies sont moins performants. Ils constituent donc une option intéressante lorsque vous devez rendre indévissables des vis prises dans des matériaux hétérogènes, par exemple une vis acier dans un carter en aluminium ou dans un support en résine renforcée.
Rapport de mélange et temps de durcissement selon la température ambiante
Pour que les résines époxy atteignent leur performance maximale, le respect du rapport de mélange est fondamental. La plupart des systèmes structurels comme Araldite 2015 se dosent en volume ou en masse selon un ratio 1:1 ou 2:1. Une erreur de quelques pourcents peut déjà induire un durcissement incomplet et donc une baisse significative de la résistance mécanique. Il est donc préférable d’utiliser des cartouches à double piston avec buses mélangeuses, qui assurent une proportion et un mélange homogènes, surtout si vous intervenez en milieu industriel.
Le temps de durcissement dépend fortement de la température ambiante. À 20 °C, de nombreuses résines atteignent une manipulation prudente en 4 à 6 heures, mais il faut souvent compter 24 heures pour obtenir la résistance finale annoncée. À 10 °C, ces délais peuvent être multipliés par deux ou trois, tandis qu’à 30 °C, la polymérisation sera plus rapide mais la durée de vie en pot (temps utilisable après mélange) sera fortement réduite. Vous devez donc adapter votre organisation : préparer seulement la quantité nécessaire et positionner vos vis dans le délai de mise en œuvre recommandé.
Dans des applications critiques où l’objectif est de rendre une vis définitivement indévissable, certains industriels procèdent à une post‑cuisson de la résine, par exemple 1 à 2 heures à 50‑60 °C, pour optimiser la réticulation. Cette opération améliore la résistance mécanique, la résistance chimique et la tenue en température du réseau époxy. Assurez‑vous toutefois que les matériaux environnants supportent ce traitement thermique, notamment les plastiques, peintures ou joints présents à proximité de la fixation.
Résistance chimique aux hydrocarbures et solvants industriels
Dans de nombreux environnements industriels, les vis et écrous sont exposés à des hydrocarbures (huiles, carburants), à des solvants ou à des produits de nettoyage agressifs. Pour garantir que votre vis reste indévissable sur le long terme, vous devez donc choisir une résine époxy présentant une excellente résistance chimique. Les fiches techniques d’Araldite 2015 ou de JB Weld indiquent par exemple une bonne tenue aux huiles moteurs, aux carburants, à de nombreux solvants aliphatiques, ainsi qu’aux solutions salines et aux faibles acides.
Concrètement, cela signifie que l’adhésif ne va ni se ramollir, ni se fissurer, ni se dégrader sensiblement au contact prolongé de ces produits. La liaison mécanique entre vis et écrou reste intacte, et la pièce demeure indévissable malgré les cycles de nettoyage ou les projections d’hydrocarbures. En revanche, certains solvants très puissants (cétones fortes, solvants chlorés) ou des températures proches des limites supérieures d’utilisation peuvent altérer à la longue le réseau époxy.
Dans les secteurs les plus exigeants (pétrochimie, offshore, transport), il est conseillé de réaliser des tests de compatibilité en conditions réelles ou de s’appuyer sur les tableaux de résistance chimique fournis par les fabricants. Vous pourrez ainsi sélectionner la formulation la mieux adaptée pour assurer un blocage permanent de vos vis, même en présence de produits industriels très agressifs.
Le rivetage borgne et la déformation plastique irréversible des filetages
Le rivetage borgne, plus connu sous le nom de rivet pop, n’est pas à proprement parler une technique de freinage de vis, mais il peut être utilisé pour rendre un démontage pratiquement impossible. Le principe consiste à installer un rivet dans ou devant l’organe de vissage de manière à le rendre inaccessible. Par exemple, après avoir serré une vis cruciforme ou six pans, vous pouvez percer une partie de la tête et y poser un petit rivet borgne : l’empreinte disparaît alors derrière la tête du rivet, empêchant toute prise d’outil classique.
Dans d’autres configurations, on vient riveter une platine, un capuchon métallique ou une bague de sécurité par‑dessus la tête de vis ou l’écrou. Cette pièce rivetée agit comme un « couvercle » indémontable sans forage ou destruction. Ce type de dispositif se rencontre fréquemment sur des compteurs, des scellés douaniers, des équipements de voirie ou des dispositifs de sécurité où l’on souhaite matérialiser toute tentative d’ouverture non autorisée. Vous obtenez ainsi une double fonction : rendre la vis indévissable et disposer d’une preuve visuelle de toute intervention.
Sur le plan mécanique, le rivetage borgne provoque aussi une déformation plastique locale de la zone rivetée. Le fût du rivet se dilate dans le trou, se matant contre les parois et créant un assemblage serré difficile à extraire proprement. Si le rivet est directement ancré dans un filet taraudé, il vient en partie écraser ou dilater les premiers filets, ce qui rend encore plus compliquée toute tentative ultérieure de remise en service de la vis d’origine sans re‑taraudage.
Méthodes mécaniques de blocage définitif par écrasement du pas de vis
Au‑delà des solutions chimiques et thermiques, il existe une famille de techniques purement mécaniques permettant de rendre une vis indévissable en déformant volontairement son filetage. L’idée est simple : si le profil du pas de vis est altéré de façon irréversible, l’écrou ou la pièce taraudée ne pourra plus tourner librement. Vous transformez en quelque sorte le filetage en « clavette » qui bloque la rotation.
Ces méthodes, bien que rustiques, sont très utilisées sur le terrain pour sécuriser rapidement une vis ou pour dissuader toute intervention non autorisée. Pointage au burin, compression radiale à la presse, matage localisé au poinçon : toutes reposent sur la même logique de déformation plastique. Elles doivent toutefois être employées avec discernement, car elles rendent le démontage ultérieur extrêmement délicat, voire impossible sans casse de la vis ou destruction partielle de la pièce support.
Pointage au burin sur vis à tête hexagonale
Le pointage au burin est probablement la technique la plus connue des mécaniciens pour bloquer un écrou ou une vis à tête hexagonale. Après avoir serré au couple souhaité, vous positionnez un burin étroit à cheval sur la jonction entre un pan de l’écrou et la pièce support (ou la rondelle), puis vous frappez d’un coup sec au marteau. Le métal se déforme localement, créant une sorte de « bavure » qui vient s’ancrer dans la surface voisine et empêche toute rotation de l’écrou.
Cette opération peut être répétée sur deux ou trois côtés pour augmenter la sécurité, notamment en présence de vibrations importantes. Dans certains cas, les techniciens réalisent le pointage directement sur le filetage dépassant de l’écrou, écrasant ainsi les derniers filets et rendant mécaniquement impossible le desserrage complet sans arracher la matière. Visuellement, on constate alors que la tige filetée est matée et évasée, ce qui dissuade toute tentative de démontage rapide.
Le pointage au burin présente l’avantage d’être rapide, ne nécessitant qu’un burin et un marteau, et de pouvoir être mis en œuvre dans des zones d’accès restreint. Son inconvénient majeur est qu’il dégrade irrémédiablement les pièces : en cas de démontage, l’écrou sera souvent à tronçonner, et un re‑taraudage ou un remplacement de la vis pourra être nécessaire. Il s’agit donc d’une solution à réserver aux assemblages que vous considérez vraiment comme définitifs.
Déformation contrôlée par compression radiale à la presse hydraulique
Pour des applications industrielles où l’on recherche un blocage plus contrôlé et reproductible, la compression radiale de filetages à l’aide d’une presse hydraulique peut être envisagée. Le principe consiste à positionner la zone filetée de la vis ou du goujon entre des mors spécialement profilés, puis à exercer une force radiale qui vient écraser légèrement le pas de vis sur une zone donnée. Cette déformation ovale ou aplatie modifie le jeu fonctionnel entre le filetage mâle et femelle, jusqu’à bloquer toute rotation.
Vous pouvez, par exemple, après serrage d’un écrou sur une tige filetée, appliquer une compression radiale sur la partie de la tige située juste au‑dessus de l’écrou. Si l’on tente ensuite de dévisser, l’écrou bute sur cette section déformée et se retrouve « prisonnier » à moins d’être forcé au point de détruire le filetage. En jouant sur la profondeur et la longueur de la zone compressée, on ajuste le niveau de blocage souhaité, depuis un freinage fort jusqu’à un verrouillage quasi absolu.
Cette technique exige naturellement un outillage plus conséquent et une bonne connaissance des limites élastoplastiques du matériau pour éviter de fragiliser excessivement la vis. Dans certains secteurs (ferroviaire, équipements de levage), des outillages de compression spécifiques sont conçus pour des références de vis données, de manière à obtenir un degré de déformation constant et documenté, intégré dans le plan de contrôle qualité.
Matage des filetages par poinçonnage localisé
Le matage des filetages par poinçonnage localisé est une variante plus fine des méthodes précédentes. Au lieu d’écraser globalement le filetage, on vient frapper localement la tige ou la périphérie de l’écrou avec un poinçon robuste. Le choc concentre la déformation plastique sur une petite zone, créant un renflement ou un aplatissement des filets. Ce renflement agit comme un ergot interne qui gêne la rotation et empêche le passage de l’écrou au‑delà d’un certain point.
Concrètement, vous pouvez, après serrage, positionner un poinçon sur le dernier filet visible au ras de l’écrou et donner un ou deux coups de marteau contrôlés. Le métal va fluer légèrement, modifiant le profil du filet. Lorsqu’une personne essaiera de dévisser, elle ressentira une forte résistance au niveau de cette zone matée, et le risque de rupture de la vis avant franchissement est élevé. C’est une méthode appréciée sur des assemblages mécaniques soumis à de fortes vibrations, comme certains organes de transmissions ou des brides de tuyauteries.
Comme toujours avec les déformations plastiques, le dosage de l’énergie de frappe est crucial : trop faible, le matage ne suffira pas à empêcher un démontage déterminé ; trop fort, vous pouvez fissurer la vis ou provoquer une amorce de rupture en fatigue. Dans un cadre professionnel, il est donc judicieux de mettre au point une procédure standardisée (type de poinçon, nombre et force de coups) et de la documenter dans les instructions de maintenance ou de montage.
Comparatif des normes DIN 267 et ISO 2320 sur les dispositifs de freinage permanent
Pour encadrer techniquement ces différentes méthodes de blocage, les normes jouent un rôle clé. En matière de vis indévissables et de dispositifs de freinage permanents, deux références reviennent fréquemment : la norme DIN 267 et la norme ISO 2320. La première traite des caractéristiques des éléments de fixation, y compris les exigences concernant les traitements de surface et certains dispositifs de sécurité. La seconde spécifie les performances et méthodes d’essai des écrous autofreinés, qu’ils utilisent un insert non métallique (type nylon) ou une déformation métallique du filetage.
Ces normes ne décrivent pas toutes les techniques « définitives » que nous avons évoquées (soudage, époxy, etc.), mais elles fixent un langage commun pour évaluer la résistance au desserrage. Par exemple, l’ISO 2320 définit des couples de montage, des couples de desserrage, ainsi que des essais de répétition de serrage/desserrage pour vérifier que l’écrou conserve sa fonction de freinage au fil des cycles. Même si vous choisissez de dépasser le cadre de l’autofreinage réversible pour aller vers un blocage irréversible, ces valeurs donnent un ordre de grandeur des niveaux de couple considérés comme sûrs.
La DIN 267, de son côté, impose des exigences sur les matériaux, les traitements thermiques et les tolérances des éléments de fixation, ce qui est essentiel lorsque vous combinez des méthodes mécaniques (matage, compression, soudage) avec des vis de classes de résistance élevées (8.8, 10.9, 12.9). Une surchauffe ou une déformation excessive peut faire chuter la résistance effective en dessous de la classe marquée, ce qui n’est évidemment pas acceptable pour un assemblage de sécurité censé être indévissable mais aussi durable.
Dans une approche d’ingénierie rigoureuse, il est recommandé de croiser ces référentiels normatifs avec les recommandations des fabricants de produits (freinfilets, époxys) et avec vos propres essais de qualification. Vous pouvez ainsi définir, pour chaque type d’assemblage critique, une méthode de blocage (chimique, mécanique, thermique ou combinée) assortie de valeurs cibles de couple de dévissage, de protocoles d’essai et de critères d’acceptation. C’est à ce prix que l’on passe d’une simple « astuce de bricoleur » à une véritable stratégie industrielle de vis indévissables, fiable, reproductible et conforme aux exigences de sécurité les plus strictes.